Lorsque Jacques Cerdan m’a montré son premier prototype, j’ai tout de suite été séduit par la mécanique et le potentiel de son système. J’ai rapidement décidé de l’aider à développer son idée.
La première étape fût de déposer une demande de brevet à l’INPI. Au bout d’un an nous avons obtenu une réponse positive et nous avons alors opté pour une extension internationale du brevet français.
La seconde étape fût de tracer les plans d’un pédalier en partant des revendications brevetées et utilisant le maximum de pièces existantes. Choisir un boitier de pédalier parmi les nombreux standards du marché du vélo n’est pas une chose facile ! Il fallait absolument développer le système pour qu’il s’adapte à la majorité des vélos vendus neufs, sans oublier les vélos d’occasion.
Nous avons donc opté pour le boitier Octalink qui se monte sur tous les cadres ayant une largeur de boite de 68 ou 73mm et un filetage BSA/BSC : c’est de loin le standard le plus répandu dans le monde. Le pédalier Cerdan peut également se monter sur les vélos à roulement externes ou les cadres BB30 ou PF30 en y insérant une bague réductrice. D’autres versions du système, pour les cadres BB92, BB91, BB89 et BB86 sont en préparation.
“Il a fallu fabriquer et tester plus de 10 prototypes successifs avant d’arriver au Pédalier Cerdan Série A.“
Nous avons testé divers matériaux (acier, alu, nylon), différents process de fabrication (jet d’eau, laser, usinage) et différentes finitions (polissage, sablage, microbillage, tribofinition, anodisation peinture epoxy). Le Pédalier Cerdan nécessite une fabrication au centième de millimètre!